모든 산업에서 없어서는 안 될 금속 부품.
이 금속 부품은 단순히 형태만 갖추는 것이 아니라,
디자인에 따라 제품의 기능과 성능이 크게 달라집니다.
하지만 금속 부품을 제작하는 과정은 단순하지 않습니다.
아이디어를 형상화하고, 설계된 디자인이 실제로 잘 동작하는지 확인하기 위해
실물을 제작해야 합니다.
과거에는 이 과정에서 긴 제작 시간, 비싼 제작 비용, 복잡한 형상 제작의 한계 등
다양한 어려움이 존재했습니다.
이러한 문제를 해결 해준 방법이 바로 금속 3D 프린팅 입니다.
Q 왜 금속 부품 제작에 3D 프린팅을 활용해야 할까요?
A 금속 3D 프린팅은 단순히 새로운 제조 기술이 아닙니다.
기존 제조방식으로는 만들기 어려웠던 부품을
실제 제품으로 구현할 수 있게 해주는 핵심 도구입니다.
금속 3D 프린팅을 활용하면, 내부 유로를 포함한 복잡한 형상, 구조 최적화를 통한 경량화,
조립 없이 일체형 제작이 가능해지고, 재료를 효율적으로 사용하는 설계 등이 가능합니다.
따라서, 디자인의 자유도가 획기적으로 높아지며
부품의 기능성 또한 기존보다 뛰어나게 설계할 수 있습니다.
복잡할수록, 정밀할수록, 경량화가 필요할수록
금속 3D 프린팅의 장점은 더욱 뚜렷하게 드러납니다.
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| PBF 방식으로 완성하는 맞춤형 금속 3D 프린팅 제조 서비스
| 금속 부품 제조, 이제는 3D 프린팅으로 빠르고 정밀하게!
✔ 맞춤형 금속 부품 제작 다품종 소량생산, 시제품, 연구 개발용, 복잡한 형상의 금속 부품까지 고객의 요구에 맞는 맞춤형 제작이 가능합니다. |
✔ 복잡하고 정교한 형상도 문제없이 내부 채널, 얇은 벽 두께, 복잡한 트러스 구조 등 기존 가공으로는 제작이 어려운 형상도 PBF 방식으로 구현할 수 있습니다. |
✔ 설계부터 후처리까지 원스톱 서비스 3D 프린팅 전용 설계(DFAM) 컨설팅 부터 3D 프린팅 후처리까지, 금속 3D 프린팅의 모든 공정을 지원합니다. |
티타늄으로 제작된 자전거 부품(드롭아웃)
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▪ 재료 : Ti-6Al-4V(티타늄 합금) ▪ 크기 : 19 * 77 * 56 mm ▪ 무게 : 79 g ▪ 제작시간 : 5 시간 19분 |
- 내부에 격자 구조를 적용하여 무게는 줄이고 강도는 유지함. - 금속이 산화되지 않도록 불활성 가스를 사용해 프린팅하고, 이를 통해 내구성을 높임.
* 드롭아웃 : 자전거 프레임과 뒷바퀴(리어 휠)를 연결하는 부품 티타늄으로 제작된 드롭아웃은 가볍고 튼튼하여 고급 자전거에 많이 쓰임 | |
X-ray 산란 (Scattering) 방지용 그리드
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▪ 재료 : Tungsten(텅스텐) ▪ 크기 : 97 * 25 * 15 mm ▪ 무게 : 158 g ▪ 제작시간 : 4시간 |
- 정밀한 격자 구조를 적용하여 X-ray 산란선을 줄이고, 영상의 품질 및 진단 정확도를 향상. - 내부를 경량화 구조로 설계하여 무게는 줄이고 내구성은 강화.
*엑스레이 산란(X-ray scattering) : X-ray 검사를 할 때, X선이 인체나 물체를 통과하면서 직진하지 않고 여러 방향으로 퍼지는 것 | |
유압 매니폴드
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▪ 재료 : Stainless Steel 316L (스테인리스강) ▪ 크기 : 130.94 * 138 * 119.19 mm ▪ 무게 : 1,767.97 g ▪ 제작시간 : 14 시간 | - 유압 시스템의 누수 위험을 줄이고 유체 흐름을 효율적으로 제어. - 복잡한 유로(유체가 흐르는 통로) 구조를 3D 프린팅으로 정밀하게 제작하여 조립 공정을 단순화. - 최적화된 구조로 시스템 안정성과 비용 효율성 확보.
* 유압 매니폴드(Hydraulic Manifold) : 유압 장치에서 유체의 흐름을 제어하고 연결하는 부품 | |
턱뼈 임플란트(Mandibular Implant)
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▪ 재료 : Titanium Alloy Ti-6Al-4V ▪ 크기 : 125 * 93 * 77 mm ▪ 무게 : 140 g ▪ 제작시간 : 11 시간 36분 | - 3D 프린팅으로 복잡한 형상과 내부 구조를 정밀하게 구현, 기존 제조방식으로는 어려운 설계 가능 - 환자의 CT 데이터를 기반으로 맞춤형으로 설계되어 해부학적 정확성과 적합성 확보 - 복잡한 격자(Lattice) 구조를 적용하여 심미성 향상 및 빠른 조직 통합 유도 - 공정 단순화 및 제작 기간 단축으로 수술 준비 및 회복 기간 단축에 기여 | |
고관절 비구컵 (Acetabular Cup)
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▪ 재료 : Titanium Alloy Ti-6Al-4V ▪ 크기 : 59 * 59 * 35 mm ▪ 무게 : 112 g | - 3D 프린팅으로 복잡한 표면 형상과 내부 구조를 정밀하게 제작하여 내구성과 생체 적합성 개선. - 다공성(Porous) 구조를 적용하여 뼈와의 유착(조직 통합)을 촉진하고 합병증 발생 가능성을 낮춤.
* 다공성(Porous) 구조 : 임플란트에 뼈가 잘 붙고 빨리 회복하도록 돕는 3D 프린팅 맞춤형 구조 | |
금속 3D 프린팅 장비 평가용 AM 벤치마크 파트
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- 금속 3D프린터의 출력 품질, 정밀도, 재현성을 평가하기 위해 제작된 시험용 부품. - 얇은 벽, 작은 홀, 격자 구조, 기어 형상, 곡면, 오버행(돌출 구조) 등 다양한 형상을 포함하여 프린터의 출력 성능을 종합적으로 검증. - 출력 후 치수 정밀도, 표면 거칠기, 형상 재현성, 적층 흔적, 변형 여부를 평가하여 장비의 특성 및 공정 조건을 최적화하는 데 활용. - AM 벤치마크 파트는 신규 장비 도입, 재료 개발, 공정 최적화 및 품질 관리 시 중요한 기준으로 활용됨. * 벤치마크 파트(Benchmark Part) : 3D프린터의 출력 성능을 한눈에 확인할 수 있도록 설계된 시험 부품 | ||
다양한 라티스(Lattice) 구조로 설계된 금속 3D 프린팅 파트
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- 다양한 격자(Lattice) 패턴을 적용하여 금속 3D프린터의 격자 구조 표현 능력 및 제작 품질을 확인할 수 있는 샘플. - 격자의 밀도, 형태, 방향성을 다르게 설계하여 출력 후 구조적 강도, 성형성, 표면 품질 등을 비교·평가. - 내부 경량화, 진동 흡수, 충격 완화, 에너지 흡수 특성까지 동시에 시험할 수 있는 테스트용 파트. - 전시 및 교육용으로도 활용되어 금속 3D프린팅이 구현할 수 있는 복잡한 격자 구조의 다양성과 장점을 시각적으로 보여줌. * 라티스(Lattice) 구조 : 내부를 그물처럼 만들어 무게를 줄이고도 튼튼하게 만드는 3D프린팅 전용 구조 | ||
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| PBF 방식의 금속 3D 프린터
| 금속 부품 제조, 이제는 3D 프린팅으로 빠르고 정밀하게!
높은 유연성과 정밀도를 갖춘 금속 3D 프린팅
중형 빌드 볼륨과 최대 2개의 파이버 레이저로
복잡한 금속 부품을 정밀하고 안정적으로 제작할 수 있습니다.
또한, 고품질 모니터링으로 높은 재현성과 생산성 확보하며,
다양한 금속 소재와 산업 분야에 폭넓게 적용됩니다.
HBD 400은 최대 6개의 파이버 레이저로 대형 금속 부품을
빠르고 정밀하게 제작합니다.
견고한 필터와 분말 관리 시스템으로 고품질 출력을 안정적으로 유지하며,
넓은 작업 영역과 높은 생산성으로 대량 제조에 적합합니다.
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프로토랩은 PBF 방식뿐만 아니라,
바인더젯(Binder Jetting), BMD 방식까지 다양한 금속 3D 프린팅 기술을 바탕으로
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